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- 1. - Hazard Analysis and Critical Control Points - Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos HACCPHACCP
- 2. HACCP • É um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar; • Identifica os perigos específicos e as medidas preventivas para o seu controlo em todas as etapas de produção • Sistema preventivo de controlo alimentar que tem como objectivo garantir a segurança dos alimentos e a sua salubridade ao longo do seu processamento.
- 3. Origens do Sistema HACCP • Desenvolvido nos anos 60 pela empresa Pillsbury Corporation (EUA),em colaboração com o Exército dos Estados Unidos a pedido da NASA com o objectivo de produzir alimentos seguros para o programa espacial dos EUA do Norte HACCP
- 4. Desde 1980… Esta metodologia é recomendada para empresas do sector alimentar por organizações como a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organização das Nações Unidas para a Agricultura (FAO) HACCP
- 5. • Em 1993 o Comité da Higiene dos Alimentos da Comissão do Codex Alimentarius publicou o Guia para aplicação do Sistema HACCP - Directiva 93/43 do Conselho, de 14 de Junho - Decreto-Lei n.º 67/98, de 18 de Março - Regulamento (CE) nº 852/2004, de 29 de Abril HACCP
- 6. • Vantagens: – Protecção da saúde pública – Aumento da segurança do produto – Aplicável a toda a cadeia alimentar – Facilita oportunidades de comércio dentro e fora da EU – Confiança do consumidor – Diminuição do nº de reclamações • Desvantagens: – Difícil implementação, havendo necessidade de recorrer a acessorias externas. HACCP
- 7. Baseia-se em 7 princípios: 1-Elaboração de fluxograma de processo. Identificação de perigos e definição de medidas preventivas. 2-Definição de Pontos Críticos de Controlo, (PCC). 3-Definição de limites críticos. 4-Definição de procedimentos de monitorização – vigilância. 5-Estabelecimento de medidas correctivas, caso ocorra desvio ao PCC. 6-Definição de um sistema de registos e arquivo de dados. 7-Estabelecimento de procedimentos de verificação. HACCP
- 8. Definição…. Plano HACCP: Documento escrito, preparado de acordo com os princípios do HACCP e que refere os procedimentos a serem seguidos, de modo a garantir o controlo de um processo ou procedimento específico. Sistema HACCP: Resultado da implementação de um Plano HACCP. HACCP
- 9. • Como se trabalha em HACCP? – Como começar: – Não é possível implementar HACCP sem serem assegurados alguns requisitos: • Empenho da direcção • Selecção da equipa HACCP • Formação sobre a metodologia HACCP • Verificação das condições prévias – Layout. HACCP
- 10. Empenho da direcção • É essencial o envolvimento e comprometimento da direcção. • Esta é responsável pelo projecto e: – Pela selecção da equipa HACCP – Pelo controlo orçamental – Pela disponibilidade de recursos financeiros e humanos HACCP
- 11. Selecção da equipa HACCP - Responsável pela elaboração, implementação e manutenção do sistema na empresa. - Multidisciplinar: pessoas com conhecimentos teóricos e práticos na composição/fabrico do produto. - A selecção da equipa é essencial para o sucesso do processo de implementação do sistema HACCP. HACCP
- 12. FORMAÇÃO • É indispensável para o sucesso do Sistema HACCP • Deve abranger todos os colaboradores, com diferentes níveis de aprofundamento de conhecimentos: - Administração; - Equipa HACCP; - Pessoal responsável pela monitorização. HACCP
- 13. • Verificação das condições prévias Pré-requisitos: – Práticas de higiene adequadas – Operações de limpeza e desinfecção aplicadas com um referencial específico – Código de Boas Práticas de Fabrico – Código de Boas Práticas de Higiene HACCP
- 15. 3 FASES: – Início • Definição do âmbito • Formação da Equipa HACCP – Planeamento • Descrição produto e processo • Identificação de perigos/riscos • Identificação de PCC/Medidas de controlo – Implementação • Monitorização • Acções Correctivas • Registos/Arquivo • Verificação • Correcções ao sistema Implementação do Sistema HACCP
- 16. Definir o âmbito do plano HACCP Decidir : - qual o produto - qual a linha de processo - que tipo de perigos se vão considerar - limite do plano (saída da empresa, no ponto de venda, no consumo) É preferível começar com um plano simples que pode ser expandido do que um complexo que nunca é terminado. Implementação do Sistema HACCP
- 17. Caso Prático… • Queijaria Ideal • Produção de queijo fresco • Leite de vaca pasteurizado • 5000L de leite diários • Produção diária: 22 500 queijos (60g) Âmbito de estudo Identificação, análise e avaliação dos perigos podem ocorrer ao longo do processo de fabrico de queijo fresco, na Queijaria Ideal, desde a recepção das matérias-primas até à colocação do produto no mercado.
- 18. Constituição da Equipa HACCP • o responsável – treino global e boa visão de conjunto; • os “especialistas” – conhecimentos técnicos: microbiologia, engenharia, tecnologia alimentar, HACCP; e conhecimentos práticos: produção, controlo da qualidade; • um administrativo/secretária – para tomar nota das conclusões/decisões tomadas pelo grupo). Implementação do Sistema HACCP
- 19. Descrição do Produto • A equipa HACCP deve reunir um conhecimento o mais detalhado possível sobre o produto e processo de produção: - Composição; - Estrutura; - Processamento; - Embalagem; - Condições de armazenamento e distribuição; - Tempo de vida; - Instruções de utilização. Implementação do Sistema HACCP
- 20. Identificação do uso pretendido do produto • A identificação dos potenciais consumidores do produto é muito importante para uma avaliação rigorosa dos riscos associados ao produto. Devem ser recolhidas informações, tais como: – Onde vai ser consumido o produto? • Escolas? Hospitais? Lar da 3ª idade? – A população alvo é especialmente vulnerável? – As matérias primas/ingredientes podem causar reacções alérgicas? – Existem intolerâncias associadas ao produto? – Etc. Implementação do Sistema HACCP
- 21. 1. Características relevantes do produto Queijo fresco de 60g de leite de vaca pasteurizado; Comercializado em copos de poliestireno. 2. Ingredientes / Matéria-prima - Leite de vaca - Coalho líquido animal - Fermentos lácteos - Sal - Cloreto de cálcio líquido 3. Utilização esperada Para consumir pelo público em geral; Consumir em cru ou incorporado em preparações culinárias (cru ou cozinhado) 4. Armazenagem , expedição e exposição Temperatura ambiente entre 0ºC a 6ºC 5. Tempo de prateleira 5 dias 6. Locais de Venda Comércio retalhista, grandes e pequenas superfícies. Consumidor final 7. Rotulagem Queijo fresco de leite pasteurizado; % de matéria gorda; Consumir até: dia/mês; Produzido por:; Marca de salubridade; Quantidade líquida; Conservar entre 0ºC e 6ºC 8. Condições de transporte Em carros com sistema de frio controlado a uma temperatura inferior a 6 ºC
- 22. Elaboração do Fluxograma do processo e Esquema da área de fabrico - Representação esquemática da sequência das etapas ou operações usadas na produção de um determinado produto. - Deve ser bem legível e de fácil compreensão. - Deve incluir todos os passos do processo em sequência (recepção de matérias-primas, preparação, processamento, distribuição, retalho, consumidor).
- 23. Confirmação in loco do Fluxograma -Confirmar o fluxograma no local -Trabalho de Equipa - Efectuar as alterações consideradas necessárias
- 24. Identificação de perigos associados a cada etapa do processo (Princípio 1) Enumerar todos os perigos (Físicos, Químicos, Biológicos) com probabilidade de ocorrer em cada etapa do processo.
- 25. Medidas Preventivas: - Actividades que reduzem ou eliminam a ocorrência de perigos para um nível aceitável. «Medidas que previnem a ocorrência de um perigo.»
- 26. Determinação dos pontos críticos de controlo (Princípio 2) • Ponto de partida - uma lista completa dos perigos e suas causas - uma lista de medidas preventivas. • A ferramenta usada é a Árvore de Decisão do Codex Alimentarius. • Não existe um limite para o número de PCC’s dependendo este do processo e do tipo de produto
- 27. Ponto Crítico de Controlo (PCC):indica que numa determinada etapa ou operação é necessário exercer controlo. Árvore de Decisão: sequência de questões que permitem determinar se um ponto é um ponto crítico de controlo (PCC).
- 29. Estabelecer limites críticos de controlo (Princípio 3) Valor que diferencia a aceitabilidade da inaceitabilidade do processo. Em cada Ponto Crítico de Controlo (PCC),é necessário estabelecer limites críticos: valores entre os quais é possível controlar o perigo. Definir limites críticos com uma base científica e/ou legislativa.
- 30. Por vezes não é simples, principalmente no caso de dados subjectivos (como a inspecção visual) - Nestes casos os limites críticos devem conter especificações bem claras, bem como exemplos do que é considerado inaceitável. Ex.: fotografias Noutros casos, como no processamento térmico, os limites críticos devem ter uma base científica e os parâmetros a medir devem permitir demonstrar que o PCC está sob controlo. - Ex.: temperatura, tempo, humidade, pH, cloro disponível.
- 31. Estabelecer procedimentos de monitorização (Princípio 4) • Monitorizar significa vigiar/controlar • Conjunto de observações ou medições efectuadas para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis. - A monitorização permite detectar situações fora dos limites estabelecidos para cada PCC. - Definir: O Quê, Quem, Como e Quando monitorizar. - Cria-se um documento para o efeito (ficha de registo).
- 32. Desvio • Ao fazermos a monitorização de um PCC, se verificarmos que foram ultrapassados os valores ou padrões estabelecidos, dizemos que ocorreu um desvio. • Corresponde a uma perda de controlo. Acções correctivas • Em caso de desvio ao limite crítico, é sempre necessário recorrer a um Medida Correctiva
- 33. • Estabelecer as Acções Correctivas (Princípio 5) - O plano de acções correctivas deve conter: acção a tomar de imediato; quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer; o que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme; investigar sobre a possível causa do problema e como deve ser evitado; o responsável pela tomada de decisão.
- 34. Estabelecer Procedimentos de verificação (Princípio 6) • Verificação: Método adicionais aos utilizados na monitorização, que permitem determinar a eficácia do sistema e se este está de acordo com o plano. Devem assegurar que: - os PCC’s, procedimentos de monitorização e limites críticos são apropriados; - as acções correctivas foram executadas correctamente. • Devem ser efectuados no final do estudo HACCP e depois em intervalos predefinidos.
- 35. Estabelecer Procedimentos de verificação (Princípio 6) Exemplos de procedimentos de verificação: - auditorias ao plano HACCP; - auditorias ao Sistema HACCP e seus registos; - revisão de desvios e acções correctivas; - testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final; - pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de venda; - análise do uso do produto por parte do consumidor.
- 36. Estabelecer Sistemas de Registo e Arquivo de Dados (Princípio 7) Características dos registos: - forma indexada; - permanentes; - permitir modificações e uma fácil inspecção; - arquivados por período dependente do tempo de prateleira do produto; - assinados e datados. - Exemplos: Fichas de vigilância, fichas de correcção, registos de formação, relatórios de análise, relatórios de auditoria.
- 37. Revisão do Plano HACCP É usada para verificar se ainda se mantém apropriado ou se é necessário adicionar um novo processo de verificação. Pode incluir as seguintes áreas: - layout da fábrica; - programa de limpeza e desinfecção; - alterações de equipamento; - nova informação de perigos e riscos.
- 38. Sucesso na implementação do HACCP - Total compromisso e empenho da administração e de todos os colaboradores; - Cumprimento das Boas Práticas de Fabrico e das Boas Práticas de Higiene na organização; - Basear-se na realidade de cada empresa e não em cópias de outras empresas ou modelos pré- definidos.
- 39. • Obstáculos a ultrapassar na implementação do Sistema - Indústria tradicional e conservadora - Preocupações sobre custos de produção e despesas gerais elevadas - Falta de informação - Falta de formação do pessoal - Falta de recursos técnicos e recursos humanos; - Concentração de funções - Escassez de informação disponível em português
- 40. Minas e Armadilhas… • No decurso do estudo HACCP e da implementação do sistema surgem, frequentemente, alguns erros que dão origem a planos HACCP pouco exequíveis, podendo assim comprometer a sua eficácia.
- 41. • Definição incorrecta do âmbito de estudo HACCP; • Demasiados PCC’s; • PCC’s difíceis de monitorizar; • Falta de registo de notas durante o estudo, podendo dificultar futuras revisões ao plano; • Cópias de planos HACCP de outras empresas Minas e Armadilhas…
- 42. CUMPRIR O PLANO • Se cada operador cumprir correctamente com os procedimentos estabelecidos, os resultados serão satisfatórios e as análises menos necessárias.
- 43. TRABALHO DE EQUIPA O trabalho de equipa depende da colaboração individual de cada operador.